כחול 75 - יולי 2018
חופש גדול רגוע והמון הפלגות כיפיות לכולם!



 
דף הבית > כתבות טכניות > גוף כלי השיט > שלו טובה יותר
שלו טובה יותר
איך קורה ששני יצרנים מתחרים מייצרים סירות זהות העשויות סיבי זכוכית (פיברגלס) ולאחר שנה סירת יצרן אחד דהויה ואילו הסירה השניה מבריקה, האחת כבדה והשניה קלה האחת סדוקה והשניה חלקה. התשובה המיידית שלכם תהיה: תחזוקה. יתכן, אך סיכוי רב יותר שבשתי הסירות השתמשו בחומרי גלם שונים ובתהליכים שונים.
 
מדוע שלו טובה יותר ?
גליון 8
מאת גיורא קדרעבודה עם יריעות פיברגלס

 
איך קורה ששני יצרנים מתחרים מייצרים סירות זהות העשויות סיבי זכוכית (פיברגלס) ולאחר שנה סירת יצרן אחד דהויה ואילו הסירה השניה מבריקה, האחת כבדה והשניה קלה האחת סדוקה והשניה חלקה. התשובה המיידית שלכם תהיה: תחזוקה. יתכן, אך סיכוי רב יותר שבשתי הסירות השתמשו בחומרי גלם שונים ובתהליכים שונים. פעם בימי קדם זה היה פשוט. לקחו בול עץ הקציעו אותו הוסיפו עוד קצת שיפורים קלים והנה סירה. כמו כל דבר פשוט גם בניית כלי שיט הפכה למסובכת עם השנים. אך בניגוד ליצור כלים וחפצים שונים, בניית כלי שיט הייתה ונשארה בגדר אומנות. כמות המשתנים הגדולה בעת בנית כלי שיט השאירה מקום רב לניסיונו האישי והעזתו של המתכנן.
למרות שאנו חיים היום בעידן המחשב בו ניתן לחזות מראש הרבה מהמשתנים, עדיין בניית כלי שיט (בנפרד מתכנון כלי שיט) במיוחד כלי שיט המיוצרים מסיבי זכוכית (פיברגלס) הינם בגדר אומנות. עיקר האומנות היא השילוב בין חומרי הגלם השונים, כמותם, צפיפותם ותהליך העיבוד שלהם.
אחרת איך אפשר להסביר את השוני בין שתי סירות מדגם 470 שכל נתוניהן זהים לחלוטין (משקל, אורך, רוחב, גובה, פרופיל וכו’) עין לא מקצועית לא תבחין בהבדל ביניהן. אך כאשר משיקים את שתי הסירות מסתבר שהאחת מתפרקת ברוח חזקה ואילו רעותה קשיחה להפליא מהירה יותר ומאוזנת יותר. ההסבר היחיד: בונה הסירה המנצחת הוא אמן טוב יותר אשר ברוב המקרים השתמש בחומרי גלם טובים יותר.
 
אז איך בונים סירה מסיבי זכוכית ?
הולדת כל סירה חדשה הוא בתהליך תכנון אשר היום, במפעלים המודרניים נעשה באמצעות תיב"ם , כלומר תוכנת ייצור באמצעות מחשב. המחשב יכול באמצעות תוכנות מתקדמות גם לנבא את תכונותיה של הסירה וכן לתת תמונה משוערת של החומרים הדרושים לייצורה. ממחשב או שולחן התכנון עוברים ליצור הדגם הראשוני. דגם זה מיוצר בדרך כלל מעץ ומצופה בחומרים אפוקסים העוברים עיבוד ידני ארוך הנותן להם משטח פנים חלק. את הדגם הראשוני מצפים בחומר הפרדה הדומה לוקס ועליו מניחים שכבות סיבי זכוכית. לאחר מכן מפרידים את הדגם מהתבנית ההפוכה שלו ובידי היצרן תבנית יצור והוא מוכן ומזומן להתחיל ביצור סדרתי.
תחילת הייצור של הוא בהתזת חומר הציפוי החיצוני של הסירה : הגל-קוט (בתרגום חופשי : כיסוי הג’ל). לאחר ההתזה הנעשית באמצעות מרסס לחץ אויר מתחיל השלב הידני. מניחים יריעות של סיבי זכוכית, מספיגים אותם באמצעות מברשות או אויר דחוס בשרף פוליאסטר ולאחר מכן דוחסים את השרף באמצעות מגלולים כך שייספג היטב בתוך יריעות סיבי הזכוכית. תפקידם של המספיגים באמצעות המגלול הוא קריטי. ככל שעבודתם תהיה מדויקת יותר תהיה הסירה קלה יותר, חזקה יותר ועמידה יותר. זאת מאחר ובאמצעות המגלול שרף הפוליאסטר חודר לכל שכבות הבד, הבד מתהדק לשכבה הקודמת ו"נסחטים" עודפי השרף, כך שמשקלה של הסירה יורד. את חשיבת העבודה במגלול אפשר לגלות בהפרשי משקל של 5% עד 25% אותם ניתן למצוא בסירות זהות אצל אותו יצרן. חישבו על מפרשיות תחרותיות, הפרש כזה יכול לעלות במדליית זהב אולימפית. אך גם בסירת מירוץ השוקלת טון, 50 ק"ג מיותרים הם משמעותיים.
במפעלים מתקדמים יותר משתמשים בנוסף להנחת יריעות סיבי זכוכית גם בשיטה הנקראת "צופר" (CHOPPER ). זהו מכשיר דמוי אקדח שצמת סיבי זכוכית נכנסת לתוכו. בתוך האקדח להב מסתובב החותך את הצמה ומפזר את הסיבים החתוכים, למקום אליו מפנה המפעיל את האקדח. השימוש בשיטה זאת מוגבל מאחר והחוזק היחסי של המוצר המוגמר יחסית למשקלו הוא נמוך בהשוואה לשיטה הידנית, בדומה ליציקת בטון, שהיא חזקה יותר כאשר הברזל מונח בתבנית ולא בצורת שבבים. בכל מקרה של ייצור כלי-שיט שהחשיבות למשקל נמוך בו גדולה, כמו לדוגמא סירות תחרותיות יהיה רוב הייצור ידני. עובדי הייצור הם גם שיקבעו באמצעות חריצותם ודייקנותם את כמות בועות האוויר שתשארנה בין שכבות סיבי הזכוכית ובין לבין שכבת הגל-קוט . ודאי ראיתם סירות עם "פיצוצי" גל-קוט. כל פיצוץ כזה בדרך כלל משקף רגע של חוסר תשומת לב של עובד.
 
"גל-קוט" הוא לא רק צבע.
כפי שסיפרנו השכבה הראשונה המותזת על התבנית היא שכבת הגל-קוט זאת שכבה צבעונית לא מחוזקת של שרף פוליאסטר או וינילסטר שהוא חומר נקבובי ביסודו, מאחר והחומר נקבובי הוא לא עמיד באופן מוחלט לחדירת מים ומכאן החשיבות הקריטית של צביעת צבע אנטי – פאולינג (נגד אצות ושבלולים) כאשר משאירים את הסירה באופן קבוע במים. עובדה זו גם מסבירהמ מדוע מתפתח האוסמוזיס בכלי השיט הנמצאים זמן רב מדי במים ללא חידוש צבע האנטי – פאולינג. תופעת האוסמוסיס היא תופעה בה חודרים המים דרך נקבוביות זעירות בגל-קוט ומתפשטים בחללי האוויר בין הגל-קוט לשכבת סיבי הזכוכית ובתוך שכבות הסיבים. ככל ששכבת הגל-קוט עבה יותר ועבודת דחיסת השכבות מדויקת יותר יהיה כלי השיט עמיד יותר בפני תופעות אלו.
מסתבר שיש שרפי גל-קוט שונים. לדברי גלן ויגינגטון, המנהל הטכני של חברת HK האמריקאית, אחת מיצרניות הגל-קוט המובילות. גם בשרפים יש סוגי איכות שונים. החומר הטוב יותר הוא החומר שיש לו את "הצירוף " של עמידות גבוהה בפני קרני השמש (U.V ) ונקבוביות מועטה המבטיחה עמידות בפני אצות, שבלולים ושאר הצרות התוקפות את כלי השיט מתחת לקו המים. הגל-קוט העמיד יותר הוא NPG או בשמו המדעי נאופנטילך גליקול איזופטיליך – אקסיד. אולם כמו כל דבר טוב הוא עולה יותר כסף, לעומת הגל-קוט העמיד פחות הפרופלין – גליקול. כך שאם אתם רואים במרינה סירות מאותה שנת ייצור, האחת מבהיקה והשניה דהויה סביר שהדהויה יוצרה מגל-קוט זול יותר. his-better1.gif
ההגיון הפשוט אומר ששכבת גל-קוט עבה יותר היא טובה יותר. אבל ההגיון הפשוט הוא פשוט לא נכון. ומוסיף גלן ויגינגטון : "שכבה עבה מדי מורידה את יכולת עמידות הגל -קוט בפני היווצרות סדקים. העובי שכבת הגל-קוט הנכון לסירת מנוע הוא בין 15 ל - 20 מילימטר. מעבר מילימטר נוסף ל – 20 עלול לגרום להיסדקות שכבת הציפוי.
אז מדוע לא להתיז צבע כשכבה ראשונה על התבנית במקום הגל-קוט? שהרי צבעים רבים אינם נקבוביים ועמידים בפני קרינת השמש. הסיבה נעוצה ביכולת ההפרדה הגרועה של הצבעים. הצבעים לא "ייפרדו" מהתבנית בזמן חילוץ הגוף.
 
שרפי הפוליאסטר
לאחר שהגל-קוט התייבש מתחיל שלב הבניה. על שכבת הגל-קוט מותז או נמרח שרף הפוליאסטר. יש יותר שיטות להתזת הפוליאסטר והנחת הפוליאסטר והנחת השכבות מאשר אותיות האלף-בית. אבל תחילה בואו נבהיר את המושג שרף פוליאסטר
ובכן, חדשות טובות! הסירה שלכם מיוצרת מהחומר הטוב ביותר הנמצא בתחתית חבית הנפט המופקת אי שם במזרח התיכון. או במילים ברורות יותר שרף פוליאסטר הוא תוצר לוואי יקר של תעשיית הנפט, כלומר פלסטיק בלשון העם. בתהליך זיקוק הנפט הגולמי נוצרת שרשת חומרים המכונים פולימרים. בתחתית הרשימה מבחינת האיכות נמצא האורטו (ORTHO ) והאיזופלסטיק (ISOPHTHALIC ) יצרנים מסוימים משתמשים בשרף זה לייצור סירות. אך החומר הטוב יותר הוא DCPD .
את הסירות היקרות ביותר בונים משרפי אפוקסי. רוב היצרנים משמשים ב D.C.P.D (זה לא האפוקסי שאתם מכירים אבל מאותו בית אב). אז מדוע חומר פולימרי אחד טוב יותר מהשני? את הנושא מסביר טימוטי מק – ניל, מומחה לפולימרים מחברת קורנינג – ויטיקס. "שרף הפוליאסטר מוכנס לתבנית כאשר הוא מעורב בחומר מקשה ובחומר מזרז, עירבוב השרף עם החומר המקשה יגרום להתגבשות קשיחה לאחר זמן רב, כדי לא לחכות ימים או שבועות עד הייבוש מוסיפים חומר מזרז הגורם לפוליאסטר להתקשות בתוך מספר שעות. ככל שזמן ההתקשות מהיר יותר החומר המתקבל הוא גמיש יותר ועמיד יותר בפני סדקים."
בניגוד לשרפים הפולימריים, השרפים האפוקסים המתקדמים ביותר מתקשים בתוך 6 עד 8 שעות, אך התוצר הסופי שלהם מושג רק לאחר 6 או 7 ימים. זו הסיבה שיצרני כלי שיט מתקדמים לא מוציאים את כלי השיט מהתבניות אלא לאחר זמן זה. ברור שהתהליך הארוך מייקר מאוד את כלי השיט, מכאן שרוב כלי השיט לא מיוצרים משרפי אפוקסי, בשל יחס עלות/תועלת נמוך.
 
שכבות שכבות
לאחר התזת הגל-קוט יש להתחיל לבנות את הגוף. הגוף בנוי משכבות של סיבי זכוכית מוספגות בשרף. השאלה העומדת בפני בונה כלי השיט הוא בעיקר שאלת המשקל. אפשר לבנות גופי סיבי זכוכית בהשקעה לא גדולה של שעות עבודה.
גופים אלו יהיו זולים כי מרכיב כוח האדם בתעשיית הפיברגלס היא משמעותית מאוד. אלא שגופים אלו יהיו בהכרח כבדים. כי יבנו אותם בשיטת "הצ’ופר" כלומר בהתזה. הצ’ופר פותח בראשית שנות החמישים והוא דומה לאקדח אויר דחוס. לאקדח מגיע צינור השואב שרף ממיכל וצמת סיבי זכוכית הנמשכת מחבית. האקדח חותך את צמת הסיבים לשבבים בגודל של 2-4 ס"מ ולחץ האוויר מפזר אותם על פני התבנית, תוך כדי הספגתם בשרף. לעיתים ניתן לראות בכלי שיט את השבבים כאשר מביטים בלוח סיבי זכוכית נגד האור.
הצו’פר מאפשר לשלוט ביחס שבין סיבי הזכוכית לשרף. מפעיל הצופר חייב להיות מיומן ביותר. אין אפשרות לוודא בדייקנות את עובי השכבות או את אחידות עוביין. השיטה היחידה היא להקציב כמות של שרף ואורך צמה של סיבים לכל שכבה. מיומנות העובד צריכה להבטיח פיזור אחיד על גבי התבנית. מכאן ברור שסירה שיוצרה ביום שני לאחר שהעובד שתה קצת בסוף השבוע עלולה להיות קצת שונה מרעותה המיוצרת באמצע השבוע. הדבקת שכבות ידנית מתבצעת גם בכלי שיט גדולים
בייצור סירות בהם מרכיב יחס משקל/חוזק חשוב יותר משתמשים בשיטה הנקראת "גזירה מראש". בשיטה זאת משתמשים ביריעות סיבי זכוכית הנגזרות מראש בהתאם לחלקי הגוף השונים כמו : חרטום , ירכתים, שדרית וכו’ לשכבה לה הם מתוכננות. היריעות ממוספרות ואנשי מחלקת היציקה יודעים איך להניחם על פי התוכנית. לאחר ההנחה, היריעות מוספגות בשרף המוספג כל ידי רולים. גם כאן השיטה היחידה לוודא משקל נכון היא הקצבת שרף על פי משקל לכל שכבה או חלק. גם כאן צריך לסמוך על מיומנות העובדים בחלוקת השרף ודחיסתו באופן אחיד. שוב חזרנו למרכיב האנושי שכל כך משפיע על בנית סירות ויאכטות. בתעשיית סיבי הזכוכית משתמשים ב 4 סוגים עיקריים של יריעות. 3 סוגים של יריעות "סרוגות" וסוג אחד של יריעות שתי וערב.
שלושת הסוגים הראשונים החד מימדי, הדו מימדי והתלת מימדי נבדלים זה מזה בנפח היריעה ובעמידותה לכיפוף. היריעות הסרוגות בנויות מחוט פוליאסטר סרוג עם סיבי הזכוכית. יריעות השתי וערב כשמן כן הן, בנויות מאריגת שתי וערב של סיבי זכוכית. היריעות החד מימדיות בנויות להחזיק לחץ ממושך כמו משקל התורן והלחץ שלו על הסיפון או רצפת הקוק-פיט.
היריעה הדו מימדית (BIAXIAL ) היא היריעה הנפוצה בתעשייה בשל יכולתה להעניק יותר חוזק רב יותר למשטחים המיוצרים ממנה לעומת היריעה החד מימדית. בסוג זה של יריעה משתמשים לבניית סיפונים, דפנות וקוער.
היריעה התלת מימדית נדירה יותר, יקרה יותר ומשמשת לבניית כלי שיט מיוחדים כמו כלי שייט לשימושים צבאיים, למטרות צלילה וכלי שייט תחרותיים שבחלקם יש שימוש ביריעות תלת מימדיות בשילוב עם חומרים מורכבים ( קבלר, סיבי קרבון). ביריעות התלת מימדיות מרבים להשתמש בבנית חלקי הסירה החייבים להיות בעלי חוזק אורכי כמו שידרית.
מיודענו מק – ניל מסביר את את ההבדל בין היריעות הסרוגות ליריעות שתי וערב ."היריעות הסרוגות עולות קצת יותר, אך ההשקעה משתלמת מאחר ומהן מייצרים משטחים חזקים יותר" ומק ניל ממשיך: "משטחים המיוצרים מיריעות סרוגות הם גמישים יותר וסיכוי ההסדקות שלהם נמוכים יותר באזורים הנמצאים בלחץ ומתח פנים". דמיינו לעצמכם איזה לחץ מופעל על מרכזה של הסירה היושבת על שיאו של גל, ואיזה לחץ ומתח מופעלים על החרטום והירכתים "התלויים" כביכול באוויר. כדי להסביר את ההבדל בין היריעות הסרוגות ליריעות שתי וערב: שלוש שכבות של יריעות שתי וערב הן שוות ערך לשתי שכבות של יריעות סרוגות. ברור, כך על פי מק – ניל שסירות הבנויות משכבות סרוגות ישקלו פחות מסירות הבנויות מיריעות שתי וערב. על מנת לקבל חוזק מירבי משתמשים ביריעות התלת מימדיות ומצפים בהן צלעות חיזוק או שידרות העשויות מעץ בלזה או מפוליאסטרן מוקצף. שיטת חיזוק זאת היא יעילה ביותר. גם כאן המחיר משחק. עץ הבלזה הוא קל יותר וחזק יותר לעומת סוגי הפוליאסטרן המוקצף או הקל-קר המוכר.
 
נעשה הכרה עם עץ הבלזה ומחליפיו המודרנים.
מילוי הסנדביץ
המילוי או "מה שבאמצע" קובע את איכותו של הכריך, סנדביץ בלע"ז. גם בתעשיית כלי-השיט האמירה נכונה. עץ הבלזה שהוא המילוי המסורתי משמש כמילוי אצל יצרני כלי שיט רבים אך גם כאן קיימים חומרים תחליפים רבים, סוגי עץ אחרים, עץ לבוד (דיקט) וחומרים סינטטיים כמו פוליאסטרון מוקצף בדרגות שונות של צפיפות. מה שמקובל על יצרן אחד יהי מוקצה מחמת מיאוס על יצרן אחר. רוב תורת הסנדביץ הינה תורה העוברת בעל פה מבונה סירות למתמחה שלו. זוהי אומנות בנית כלי השיט במיטבה. עץ בלזה עדיין פופולרי ביותר. חברת BALTEC האמריקאית אשר סיפקה עץ בלזה לבניית למעלה מ 3 מליון כלי שיט מסירות קיאק וקאנו ועד לספינות דייג גדולות טוענת שלפופולריות סיבה טובה.
זה עובד! אם משווים חוזק קילו ברזל לחוזק של קילו סנדביץ העשוי מעץ בלזה וסיבי זכוכית, נגלה כי הסנדביץ חזק יותר. קית וולטון מחברת בלטק מסביר : "כאשר סירה מפליגה במים הקוער והסיפון חייבים להיות גמישים. הם נמצאים במתח אורכי מתמיד. המשמעות היא שכאשר שכבה אחת נניח העליונה, של הגוף נמצאת בלחץ (COMPRESSION ) והשכבה השניה נניח התחתונה נמצאת במתח (TENSION ) חייבת להיות גמישות בין השכבות. וולטון מדגים נושא זה באמצעות חפיסת קלפים: "אם נקח חפיסה של קלפים ביד וננסה לקפל את כל החפיסה נמצא שהקלפים מסתדרים כך שהם נעים אחד על גבי השני בקשת מסוימת ומאפשרים את קיפול החפיסה עד זווית מסוימת, אבל אם נדביק את כל הקלפים יחד וננסה לקפל - החפיסה תשבר".
מילוי הבלזה נותן לגוף כלי השיט את יכולת התנועה הגמישה המונעת את שבירתו. לעץ זה גם יכולת טובה לספיגת שרפי הפוליאסטר ועמידות טובה בפני ריקבון במידה ומים חודרים דרך שכבות הפוליאסטר. הבלזה הוא בעל תבנית תאים של חלת דבש, זאת תבנית אידיאלית לחוזק. גודל תאים הבונים עץ זה הוא כגודל התאים של שיער אדם.
כמו כל דבר טוב על פני כדור הארץ גם עץ הבלזה, שמלבד שימושו הימי משמש גם לשימושים רבים אחרים, הולך ונעלם ומחירו עולה בהתאם. יש יצרנים רבים המעדיפים את החומרים הכימיים התחליפים. חלק מהתחליפים המיוצרים הינם בצפיפות רבה יותר והם עמידים יותר לחדירת מים. יתרונו של עץ הבלזה הוא בחוזק ובגמישות. בכלי שיט רבים משתמשים בסוגים שונים של עץ לבוד (דיקט) כחומר מילוי. בדרך כלל החסרון הוא ביחס חוזק/משקל.
 
שלוף
לאחר סיום הנחת השכבות וסיום ההמתנה לתהליכים הכימיים שיסתיימו כאשר החומר יגיע להתקשות, מגיע רגע השליפה. יצרנים רבים מכנים אותו רגע החליצה. זהו רגע דרמטי לא פחות מדו קרב בסרט מערב פרוע. חליצה או שליפה לא מוצלחת של הסירה מהתבנית וכל העבודה ירדה לטמיון. ההמתנה להתקשות יכלה להיות גם בין שכבה לשכבה או עם גמר כל תהליך היציקה. יש שיטות רבות לחליצת כלי שיט מהתבנית. בעזרת לחץ אויר המוכנס לתבנית מצידה החיצוני "ומעיף" את הסירה כמו פקק של בקבוק שמפניה או בעזרת משיכת הסירה מהתבנית בכוח. יש תבניות המתפרקות לשתיים ויש שיטות משולבות. ידידנו מק ניל שהוא אדם מסורתי מצטט מספרי הקודש משהו כמו: "מי שטרח בערב שבת יאכל בשבת", והפירוש החופשי שלו "אם משקיעים עבודה יסודית בהכנת התבנית, במירוקה ובמריחת החומרים המתאימים אין סיבה שגוף הסירה לא יחלץ מהתבנית בשלום. מניסיוני האישי אני יודע שסירות שנחלצו בקושי כדאי לא לקנות. המאמצים שהופעלו עליהן כדי שיחלצו בוודאי שלא הוסיפו להן חוזק". his-better3.gif

משמאל: חליצת כלי השיט מהתבנית.

חומרי העתיד
בתעשיית כל שיט אנו רואים יותר ויותר שימוש בחומרים מורכבים כמו סיבי קרבון ויריעות קבלר. השימוש בחומרים אלו זהה לשימוש ביריעות סיבי זכוכית. אלא שחומרים אלו הינם בעלי יחס חוזק/משקל הגבוה עשרות מונים מסיבי הזכוכית, לצערנו גם המחיר בהתאם. רק מי שראה ילדה מחזיקה בידיה מנור של יאכטה באורך 45 פיט עשוי קבלר יכול להבין את המשמעות הפנטסטית של יחס חוזק/משקל בחומרים אלו.
בשימוש בחומרים אלו באה לידי ביטוי עליון אותה אומנות שהזכרנו בראשית הרשימה. אמנות השילוב המיטבי בין החומרים הזולים והיקרים כדי להשיג תוצאה מיטבית. בבניית כלי שיט מחומרים מורכבים עושים שימוש נרחב בשיטת הסנדביץ אותה הזכרנו קודם.
מק – ניל : "במקרים רבים וכאשר הלקוח מוכן לשלם עבור זה. אנו יוצקים את השכבה העליונה מקבלר ואילו את יתר השכבות מסיבי זכוכית.
התוצאות: סירה בעלת עמידות יוצאת דופן לעומס פתאומי כמו למשל עליה על שרטון או התנגשות. הטכניקה של יצור כלי השיט מסיבי זכוכית התקדמה מעט מאז החל היצור לפני כ - 60 שנה. כפי שכתבנו יש עדיין שימוש רב בעבודות ידים במיוחד בסירות הטובות יותר. אז מה בכול זאת השתנה? בעיקר השימוש ברובוטיקה במפעלי הסירות והיאכטות הגדולות. במפעלים אלו יש שימוש הולך וגובר ברובוטים אשר אמורים להחליף את כוח האדם המיומן בביצוע עבודות כמו התזת גל-קוט, מריחה ודחיסה של פוליאסטר ועבודות סיום כמו קדיחת פתחי מים ניסור חלונות ועוד. הבעיה המרכזית המונעת שימוש נרחב יותר ברובוטים היא גודלו של הענף. מייצרים פחות מדי סירות. השקעה בקו יצור רובוטי היא גדולה מאד. לכן רק מפעלים המייצרים בקנה מידה גדול יכולים להיעזר ברובוטים והתוצאה הסירות שלהם הן בעלות יתרון כאשר משווים את המחיר לתמורה שמקבלים. עדיין, אני לא מכיר סירה שזכתה במדליה אולימפית ויאכטה שזכתה ב AMRICAN CAP אשר יוצרו על ידי רובוט.
 
העבודה עדין בתחילתה
עם חליצת הגוף מהתבנית מגיע שלב חיבור חלקי הפיברגלס איבזור הציוד ועבודות הגמר. למעשה בשלבים האלו מושקעות מירב שעות העבודה. חלק מהעבודה זאת ניתן לבצע על ידי רובוטים כמו קדיחת חורים למעקות הסיפון או לציר המנוע. אך שוב, עדיין רוב העבודות מבוצעות ידנית. מבחינת גוף כלי השיט השלב החשוב ביותר הוא חיבור החלק החיצוני של הגוף (הקוער) לחלק הפנימי (הכולל את הרצפה) וחיבור שניהם לסיפון. כמובן שעבודה מדויקת בתהליך בניית הגוף תבטיח התאמה מירבית בין החלקים השונים. התאמה זאת תבטיח גמישות וחוזק ותמנע דליפות לתוך הסירה. (רק מי ששאב מים לילה שלם יודע כמה זה חשוב). לאחר החיבורים מגיע תור התקנת המנוע במפרשיות, מערכות החשמל המים, הניקוז, הקירור, השירותים, התקנת המטבח, הריפודים והציוד אלקטרוני. השוני בין כל ההתקנות האלו לבניית הגוף הוא הפתיח למאמר. התקנה אינה אומנות, כבניית הגוף. נכון שיש התקנה טובה והתקנה גרועה אבל כאן שם המשחק הוא בעיקר הקפדה ותשומת לב.
כמו שאומר אנריקו מטלוני בונה סירות איטלקי דור חמישי במקצוע: "ההבדל בין בניית גוף הסירה לאיבזורה הוא כמו ההבדל בין ציור תמונה למסגורה".
תגובות
שם הכותב
כותרת

טוען תגובות..
© כל הזכויות שמורות | טלפון: 03-6950950 | פקס: 03-6957282
<